저렴한 비용으로 결함이있는 제품 및 대량 생산 주물의 발생을 근본적으로 제거하려면 다이 캐스팅의 설계는 다이 캐스팅 생산에 적합해야합니다. 좋은 다이 캐스팅 디자인은 금형의 수명, 출력 및 생산 신뢰성을 보장 할 수 있습니다. 좋은 수율 속도로 디자인 원칙과 요구 사항은 다이 캐스팅의 구조 및 프로세스에서 설명됩니다.
1. 디자인 중에 오목하지 않고 측면 코어 당기는 수를 최소화하십시오.
2. 다이 캐스팅 벽 두께의 디자인
다이 주물의 벽 두께는 일반적으로 2-5 mm입니다. 벽 두께가 증가함에 따라 강도가 감소하기 때문에 7mm 이상의 벽 두께가 좋지 않은 것으로 일반적으로 여겨집니다. 또한, 벽 두께의 설계는 주로 국부적 인 핫 조인트에 의해 생성 된 수축 응력과 내부 기공, 변형, 균열 및 기타 결함을 유발하지 않도록하는 다른 두께의 큰 차이를 방지하기 위해 동일한 벽 두께의 원리를 따라야한다.
3. 다이 캐스팅 필렛의 디자인
특별한 일치 요구 사항을 제외하고 캐스팅의 모든 부분에는 필레가 설계되어야합니다. 필레의 기능은 곰팡이의 서비스 수명을 연장하는 동시에 스트레스 집중력과 균열을 피하는 것입니다. 또한, 부품에 표면 처리 요구 사항이 있으면 필렛을 고르게 코팅 할 수 있습니다. 지면.
4. 다이 캐스팅 드래프트 각도의 디자인
드래프트 각도의 역할은 제품을 매끄럽게 만들고 부품의 강화력을 줄이며 부품 변형을 피하는 것입니다. 다이 캐스팅의 최소 경사각은 다음 표에 나와 있습니다. 허용되면 최대 성향 각도를 가져와야합니다. 일반적으로 한쪽의 1-3도 범위입니다.
5. 다이 캐스팅 과정의 배출 위치 설계
다이 캐스팅 공정 중에 금형이 열린 후, 제품은 움직이는 금형에 싸여 있으며 금형의 이젝터 핀에 의해 배출되어야합니다. 따라서 제품에는 이젝터 핀을위한 충분한 공간이 있어야합니다. 다이 캐스팅 제품의 이젝터 핀 직경은 일반적으로 5mm 이상이며 5mm 미만입니다. 생산 과정에서 종종 깨지기 때문에 권장되지 않습니다. 다이 캐스팅 제품을 설계 할 때는 충분한 방출 공간과 위치가 있는지 고려하십시오. 특수 모양의 이젝터를 사용하지 않고 둥근 배출기를 사용하십시오. 동시에, 이젝터 핀과 벽의 위치에주의를 기울이십시오. 적절한 거리, 일반적으로 3mm보다 큽니다.
6. 다이 주물의 후속 처리를 줄이기위한 설계
다이 주물은 높은 차원 정확도를 달성 할 수 있으므로 대부분의 표면과 부품은 가공이 필요하지 않으며 직접 조립 및 사용될 수 있습니다. 동시에 다음 두 가지 이유로 인해 가공이 지원되지 않습니다. 첫째, 캐스팅의 표면은 단단하고 내마모성이며 가공 후 떨어집니다. 이 차가운 하드 층은 둘째, 일반적으로 다이 캐스팅 내부에 모공이 있습니다. 흩어져있는 작은 구멍은 사용에 영향을 미치지 않습니다. 처리 후, 구멍이 노출되어 외관 및 사용 기능에 영향을 미칩니다. 가공에 대한 특별한 요구 사항이 있더라도 채택해야합니다. 가공 시간과 가공 시간을 줄이고 모공 누출 가능성을 줄이기위한 합리적인 제어. 일반적으로 가공 허용량은 0.8 미만으로 제어됩니다. 가공을 최소화하려면 부품 설치를 보장하기 위해 도면 공차를 합리적으로 공식화해야합니다. 부적절한 허용 범위는 후속 처리를 증가시킵니다. 둘째, 합리적인 설계는 부품의 수축과 변형을 줄입니다. 셋째, 엉덩이 모양의 구멍은 베벨 장착 구멍을 고려할 수 있습니다.
7. 다이 캐스팅 디자인의 내장 디자인
금속 또는 비금속 삽입물은 주로 국소 강도와 내마모성을 개선하거나 형태하기 어려운 내부 공동을 형성하기 위해 주로 주물로 주조 할 수 있습니다. 삽입물이 금속에 내장 된 부분은 회전을 방지하고 축 운동을 방지하도록 설계되어야합니다. 금형에 삽입 삽입의 편의성과 용융 금속의 영향을 견딜 수있는 안정성을 고려하십시오.
